Protonenkliniek HollandPTC overgedragen door bouwcombinatie

Geschreven door Redactie
23 nov 2017

Dit artikel is overgenomen uit Installatie & Bouw (Publicatiedatum: 23-11-2017)

Hoe begin je aan een gebouw dat volledig om de nieuwste stand van de medische techniek heen wordt gebouwd? Terwijl die techniek zich nog dagelijks ontwikkelt? Voor die uitdaging zag Erik Dijkman zich gesteld toen hij startte als projectmanager bij HollandPTC. Deze organisatie is opgericht door de Technische Universiteit Delft, het Leids Universitair Medisch Centrum en het Erasmus Medisch Centrum. Gezamenlijk wilden deze organisaties een zelfstandig poliklinisch centrum oprichten voor protonentherapie, wetenschappelijk onderzoek en onderwijs. Een proces dat Dijkman in goede banen moest gaan leiden. 

Bestraling met protonen is een voor Nederland nieuwe behandelmethode, die voor patiënten met specifieke vormen van kanker de meest vooruitstrevende behandeling is. Vergeleken met de reguliere bestralingsmethode met fotonen eindigt de bestraling met protonen in de tumor, waardoor minder gezond weefsel wordt geraakt. Het belangrijkste voordeel van bestraling met protonen is de zeer nauwkeurige en scherp begrensde dosisafgifte. Hierdoor kan punt voor punt een hogere dosis gegeven worden aan relatief ongevoelige of ongunstig gelegen tumoren. Daarnaast zal er een lagere dosis terecht komen in het omringende gezonde weefsel. Dit zijn belangrijke voordelen voor de behandeling van tumoren in kritische gebieden van het lichaam, zoals de hersenen. HollandPTC is één van de drie protonencentra in Nederland. Dijkman werd vanuit AT Osborne aangesteld als gedetacheerd projectmanager en is vanaf dag één spin-in-het-web, gatekeeper, aanjager en kritisch oog op het project.

Overtuiging

“De eerste aanzet voor het gebouw werd gegeven in 2009 met de formulering van het ruimtelijk, functioneel en technisch Programma van Eisen. In feite was dat alles wat er was”, aldus Dijkman. “Er was nog geen echte organisatie, slechts de overtuiging dat protonentherapie een uiterst waardevolle aanvulling zou zijn op het pakket aan mogelijke behandelingen. Uiteindelijk heeft het tot 2015 geduurd voordat we konden starten met de realisatie. De tussenliggende periode is er ontzettend veel gebeurd. Europese aanbestedingen voor zowel de leverancier van de medische apparatuur als het gebouw, vergunningsaanvragen, de financiering. Er is heel veel geregeld.”

In 2015 kon dan eindelijk de eerste schep de grond in. De Europese aanbesteding voor het gebouw was gewonnen door de combinatie van TBI-ondernemingen J.P. van Eesteren en Croonwolter&dros (destijds nog de twee aparte organisaties Croon Elektrotechniek en Wolter & Dros). Als leverancier van de medische behandelapparatuur viel de keuze op het Amerikaanse Varian Medical Systems. “Voor Varian is dit de achtste keer dat hun apparatuur wordt toegepast. Binnen die acht keren zijn de systemen doorontwikkeld, zodat we in Delft de derde generatie apparatuur hebben staan. Dat betekent dat het voor alle betrokken partijen een traject werd waarin de nodige flexibiliteit was vereist”, vertelt Erik Schipper van J.P. van Eesteren.

    

Ready-for-equipment

Schipper is als algemeen projectmanager namens het bouwconsortium verantwoordelijk voor de bouw. “Dit project kende heel wat primeurs. Desondanks hebben we conform de planning binnen een jaar het punt ‘Ready-for-equipment’ gehaald: het moment dat Varian de behandel­apparatuur kon installeren. Naar dat moment hebben we met elkaar in hoog tempo toegewerkt. De belangrijkste reden dat we die cruciale deadline haalden, lag in het voortraject. Hierin zijn alle technische uitdagingen getekend, doorgerekend en getackeld. We moesten oplossingen bedenken voor zaken die we nog niet eerder op projecten waren tegengekomen. Dit gebouw heeft unieke kenmerken, zoals kilometers aan leidingwerk, ingestort in een speciaal type beton. Het grind hierin is vervangen door kalksteen, waardoor de uithardingstemperatuur van het beton veel lager bleef. Al het betonwerk – in totaal stortten we 13.000 m3 beton – is in twee ploegendiensten gedaan. En het leidingwerk is – om montagetijd te besparen – elders prefab geïnstalleerd en in delen naar Delft gebracht.” Robin Alberts, projectmanager techniek vanuit Croonwolter&dros, ziet HollandPTC als voorbeeld van de bepalende rol die techniek vaker krijgt in bouwprojecten. “Gebouwen worden steeds intelligenter. In dit project is de techniek letterlijk verweven met het gebouw. Tegelijkertijd zijn er hoge eisen gesteld aan het comfort voor de bezoekers van het gebouw. Dat betekent dat ondanks de hoeveelheid aan geïntegreerde technologie, bezoekers hier zo min mogelijk mee geconfronteerd worden en een zo aangenaam mogelijk verblijf hebben.”

    

Dat het binnen HollandPTC om indrukwekkende technologie gaat, tonen de cijfers aan. In de twee behandelruimtes staan zogeheten gantry’s; deze high-tech behandelapparatuur draait 360 graden om de patiënt heen. De protonen worden opgewekt in een cyclotron, een deeltjesversneller. Het cyclotron van 90 ton en de elk 280 ton wegende gantry’s vragen om zulke specialistische kennis dat ze in alle gevallen door de leverancier worden geplaatst. Schipper: “Varian controleert gedurende het proces zeer strikt op kwaliteit. Gedurende de bouw liepen er met grote regelmaat controleurs om specifieke onderdelen en aspecten nauwgezet na te meten.”

BIM als basis

Het gebouw moet voor de zo specifieke functie voldoen aan zeer strikte voorwaarden. Zo is het beton op sommige plekken vier meter dik en zijn er geen rechte verbindingen van beton te vinden, maar zijn ze vertand uitgevoerd. In totaal is er 3,5 km aan kunststofleidingen, 600 meter aan rvs-leidingen en 23 km aan databekabeling ingestort in het beton van wanden, vloeren en plafonds. Om deze technische realisatie te faciliteren, is het complete gebouw door J.P. van Eesteren en Croonwolter&dros integraal uitgewerkt in BIM. Alberts: “Hiervoor was een periode van twaalf weken nodig, omdat het zo’n complex en gedetailleerd geheel is. Ondanks dat het een zo bijzonder project is, en er gedurende de bouw voortdurend maatvoerders aanwezig waren op het werk die het storten van het beton controleerden en de maatvoering van de werktuigbouwkundige installaties opnamen, bleven we binnen de planning. De grote succesfactor hierin was dat we alle onderdelen van het project als één team (B, E & W) benaderden.”

    

Een manier waarop integraal werken het best tot zijn recht komt, is in alle prefab geproduceerde onderdelen. Alberts: “Het leidingwerk is bijvoorbeeld volledig op rekken geprefabriceerd. Zo hebben we dat nauwkeurige werk aan de leidingen verplaatst naar fabriek. De rekken zijn vervolgens met 0 mm tolerantie foutloos geplaatst, klaar voor de betonstort. Ook de technische ruimte werd later volledig extern gemonteerd en vervolgens in grote prefab onderdelen gedemonteerd. Deze delen zijn in het werk aangebracht in de helft van de normale bouwtijd.”

Plussen en minnen

“Vanuit de HollandPTC-organisatie is er respect voor hoe er hier gewerkt is”, zegt Erik Dijkman. “De druk was hoog. En doordat de organisatie in principe nog in oprichting was terwijl er werd gebouwd, waren er nog geen eindgebruikers om input aan te vragen. Dat, in combinatie met het innovatieve en unieke maar onbekende karakter van een protonencentrum, heeft gezorgd dat er een meer dan gemiddeld aantal aanpassingen is geweest in het werk.” Naast de realisatie van het gebouw is Dijkman ook betrokken geweest bij de aanschaf en bijbehorende keuzes voor veel van de overige apparatuur. Keuzes die zonder uitzondering een breed scala aan afwegingen met zich meebrachten. “Bij alle beslissingen die worden genomen, moet er gekeken worden naar – uiteraard – functionaliteit, kwaliteit, onderzoekspotentie en budget. Maar bij bepaalde zaken komen heel andere vraagstukken kijken. Bijvoorbeeld de catering; welk type willen we bieden en wat voor keuken hebben we dan nodig? En wat zijn daarvoor de Arboregels? We hebben ons moeten laten leiden door de kennis en ervaringen van onder andere het ErasmusMC en LUMC. De voorkeuren, kennis en ervaringen van de radiologen en laboranten daar hebben we gebundeld en vertaald naar de aanschaf van bijvoorbeeld een bepaald type CT-scanner, MRI-scanner, de Treatment Planning Software, maar ook het laboratoriummeubilair en interieur. Al die keuzes hadden ook weer gevolgen voor het gebouw. Het mooie was wel dat de effecten op het budget steeds voor alle partijen realtime inzichtelijk waren dankzij het kostenmanagementsysteem COCOS dat we bij AT Osborne gebruiken.”

    

Vanuit de bouwcombinatie kijken Erik Schipper en Robin Alberts terug op een heel intensief traject. Alberts zegt hierover: “Als TBI-organisaties zijn we goed ingespeeld op elkaar. Dat heeft de opdrachtgever gelukkig ook gezien. Dat de installaties zonder problemen zijn geïnstalleerd, was voor ons het hoogtepunt van dit project. De oplevering lag voor ons gevoelsmatig echt bij de RfE.” Schipper concludeert: “Kwaliteit leveren onder hoge druk en ondertussen begrip voor elkaar blijven opbrengen; als collega’s en als opdrachtgever en -nemer. Dat is het voornaamste in een uniek traject als dit.”